CNC-Fräsdrehung

Unsere CNC-Drehfräsfunktionen integrieren Dreh-, Fräs-, Bohr-, Gewindeschneid- und Bohrfunktionen in einer einzigen Maschine. Die Spindel unterstützt sowohl Drehdrehen als auch stationäres Fräsen, während koordinierte C- und Y-Achsenbewegungen die Komplettbearbeitung komplexer Teile in einer Aufspannung ermöglichen. Zu den Ausstattungsspezifikationen gehören: Spindelgeschwindigkeiten von 50–5.000 U/min; 360°-Indexierungsgenauigkeit der C-Achse von ±5″; 8–16 angetriebene Werkzeuge mit Drehzahlen von 6.000–12.000 U/min; und Y-Achsen-Verfahrweg von ±50–150 mm für die Bearbeitung exzentrischer Querlöcher. Die Bearbeitungsmöglichkeiten umfassen Drehdurchmesser von φ10–500 mm, Fräsbreiten von 100–400 mm, Bohrdurchmesser von φ1–50 mm und Gewindebohrgrößen von M3 bis M48. Die Bearbeitungsgenauigkeit umfasst ±0,01 mm beim Drehen, ±0,02 mm beim Fräsen, ±10″ beim C-Achsen-Indexieren und eine Oberflächenrauheit von Ra 0,8–3,2 μm.

Bearbeitungspräzision

Ausgestattet mit einem umfassenden Sortiment an Inspektionsinstrumenten und Messwerkzeugen, darunter: KMGs, optische Messsysteme, Profilprojektoren, Laser-Durchmessermessgeräte, Laserinterferometer, Oberflächenrauheitsmessgeräte, Rundheitsmessgeräte, Mikroskope für Werkzeugmacher, Stereomikroskope, Mikrometer, Stiftmessgeräte, Messuhren, hochpräzise Mikrometer, elektronische Höhenmessgeräte, Messschieber, Endmaße, Härteprüfgeräte und Gewindelehren.

Vorteile der Dreh-Fräsbearbeitung

Sanluo Precision bietet erhebliche Vorteile beim CNC-Fräsdrehen: Bearbeitung in einer einzigen Aufspannung (schließt Drehen, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Bohren in einem Arbeitsgang ab; eliminiert Spannfehler; erreicht eine Konzentrizität von 0,01 mm und eine Rechtwinkligkeit von 0,02 mm); Erhöhte Effizienz (eine Maschine ersetzt mehrere Einheiten; Effizienzsteigerung um 50–70 %); Garantierte Präzision (einheitlicher Bezugspunkt aus einer einzigen Einrichtung sorgt für hohe geometrische Toleranzgenauigkeit; Konzentrizität, Rechtwinkligkeit und Positionsgenauigkeit um 30 % verbessert); Kompakte Stellfläche (eine Maschine ersetzt 3–5 Einheiten; spart 60 % Stellfläche; reduziert Investitionen); Verkürzte Durchlaufzeiten (eliminiert Transfer- und Wartezeiten zwischen Prozessen; Produktionszyklus um 40–60 % verkürzt); Reduzierter Arbeitsaufwand (ein Bediener pro Maschine; Arbeitskosten um 60 % gesenkt).

Ausrüstung und technische Fähigkeiten

Als professioneller Hersteller von CNC-Drehfräsmaschinen ist Sanluo Precision technologisch führend in der Branche. Gerätemarken: Importierte 5-Achsen-Simultanbearbeitungszentren aus Japan und Deutschland (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Spindelsystem (eingebaute Spindel mit 5000 U/min Drehzahl, 30–50 kW Leistung, hohem Drehmoment und Hochleistungszerspanungsfähigkeit); Angetriebener Werkzeugrevolver (12 Stationen, 12.000 U/min Drehzahl, 7,5 kW Leistung); CNC-Systeme (FANUC 31i / SIEMENS 840D mit 5-Achsen-Simultansteuerung und RTCP/TCP-Steuerung); Renishaw-Messtaster (In-Prozess-Inspektion und automatische Kompensation für eine Genauigkeit von ±0,005 mm); UG/Mastercam-Software (automatische Programmierung, Werkzeugwegoptimierung und Simulationsüberprüfung). Das Unternehmen bietet seinen globalen Kunden professionelle, maßgeschneiderte Dreh-Fräsbearbeitungsdienstleistungen an.

Technische Spezifikationen der Ausrüstung

Klassische Anwendungsfallstudie

Durch den Einsatz ausgereifter Bearbeitungstechnologien, eines umfassenden Produktionskontrollsystems und jahrelanger Erfahrung in der Präzisionsfertigung ist Sanluo Precision auf CNC-Fräsdrehoperationen spezialisiert. Wir verwenden einen „Single-Setup“-Umformprozess, um kumulative Fehler, die mit mehrstufiger Bearbeitung und wiederholtem Spannen verbunden sind, vollständig zu eliminieren. Für schwer zu bearbeitende Materialien – wie hochharte Aluminiumlegierungen und verschiedene rostfreie Stähle – optimieren wir Schnittstrategien und -parameter, um branchenweite Herausforderungen wie Aufbauschneidenbildung (BGE), Werkzeugdurchbiegung und thermische Verformung effektiv zu lösen. Nachfolgend finden Sie eine Fallstudie aus der realen Produktion:

Fallstudie 1: Kolbenkörper eines Automobilmotors (Aluminiumlegierung 7075-T6)

Bei diesem Produkt handelt es sich um eine zentrale Hubkolbenkomponente für einen neuen Motor, der von einem inländischen Forschungs- und Entwicklungsunternehmen für die Automobilindustrie entwickelt und aus der Aluminiumlegierung 7075-T6 hergestellt wird. Dieses Material ist relativ hart und anfällig für Probleme wie Aufbauschneidenbildung und thermische Verformung während der Bearbeitung; Darüber hinaus stellt das Produkt strenge Anforderungen an die allgemeine Bearbeitungspräzision und Betriebsstabilität.

Der Kunde verlangte eine strenge Kontrolle mehrerer wichtiger Abmessungen und geometrischer Toleranzen: die Toleranz des Außendurchmessers Φ50, die Koaxialität Φ77/Φ78, eine Toleranz von 23 ± 0,01 mm für das Stiftloch und mehrere Positionstoleranzanforderungen von 0,02 mm. Herkömmliche getrennte Dreh- und Fräsprozesse konnten Fehler, die durch mehrere Aufspannungen verursacht wurden, nicht wirksam kontrollieren. Daher hat der Kunde den Einsatz eines Fräs-Dreh-Verfahrens (Turn-Mill) vorgegeben.

Um diese Bearbeitungsherausforderungen zu bewältigen, verwendeten wir eine Fräs-Drehmaschine, um alle Vorgänge – einschließlich Außendurchmesser, Endfläche, Flanschlöcher, Stiftlöcher und Seitenschlitze – in einer einzigen Aufspannung durchzuführen. Während der Grobbearbeitung haben wir an kritischen Oberflächen eine Bearbeitungszugabe von 0,3 mm eingehalten und eine kontinuierliche Hochdruck-Emulsionskühlmittelzirkulation eingesetzt, um thermische Verformungen zu verhindern. Für die Endbearbeitung verwendeten wir Spezialwerkzeuge mit optimierten Parametern für niedrige Geschwindigkeit und Vorschub, um Aufbauschneidenprobleme im Zusammenhang mit 7075-Aluminium vollständig zu beseitigen und eine hervorragende Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Nach Abschluss führten wir umfassende Prüfungen aller wichtigen Abmessungen und geometrischen Toleranzen mithilfe einer Koordinatenmessmaschine (KMG) durch. Tatsächliche Messungen zeigten, dass die Koaxialität innerhalb von 0,01 mm kontrolliert wurde und die Lochtoleranzen konstant bei ±0,005 mm gehalten wurden, wobei alle Metriken die Blaupausenspezifikationen zu 100 % erfüllten. Die vom Auftraggeber eingereichten Muster bestanden den Prüfstandstest im ersten Anlauf; Der Zusammenbau und die Bedienung verliefen reibungslos, ohne dass es zu Blockierungen oder Verklebungen kam.

Der Kunde hatte zuvor einen sequenziellen Bearbeitungsansatz verwendet, doch Spannfehler führten zu anhaltenden Abweichungen in der Koaxialität und Positionsgenauigkeit, die trotz wiederholter Nacharbeit nicht behoben werden konnten. Der Turn-Mill-Composite-Prozess eliminierte mehrere Spannfehler an der Quelle und löste diese seit langem bestehenden Qualitätsprobleme gründlich. Diese Probencharge läuft derzeit stabil in der Motorausrüstung. Der Kunde schätzt die Bearbeitungspräzision und Liefereffizienz sehr und vergibt uns daraufhin Kleinserienaufträge – eine starke Bestätigung der herausragenden Vorteile der Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung für hochpräzise Aluminiumlegierungskomponenten.

Fallstudie 2: Pumpenkopf aus Edelstahl 1Cr18Ni9

Dieser Pumpenkopf ist eine Kernkomponente für einen Hersteller von Haushaltsflüssigkeitsgeräten und wird in Hochdruckpumpenbaugruppen eingesetzt. Das aus Edelstahl 1Cr18Ni9 gefertigte Produkt stellt äußerst hohe Anforderungen an die Dichtigkeit und die geometrischen Toleranzen.

Zu den wichtigsten vom Kunden geforderten technischen Spezifikationen gehörten: Koaxialität von 0,03 mm für die Φ12-Innenbohrung, Rundheit von 0,015 mm für die Φ9-Innenbohrung und spezifische Positionsgenauigkeitsanforderungen für zwei M12-Gewindelöcher. Aufgrund der hohen Klebrigkeit des rostfreien Stahlmaterials, die häufig zu Aufbauschneidenbildung (BGE) und Werkzeugverformung führt, war es bei der herkömmlichen sequentiellen Bearbeitung schwierig, die strengen Toleranzen einzuhalten. Der Kunde forderte ausdrücklich den Einsatz der Turn-Mill-Composite-Bearbeitung.

Wir nutzten ein integriertes Dreh-Fräs-Bearbeitungszentrum, um die Bearbeitung des Außendurchmessers, der Stirnfläche, der Innenbohrungen und der Gewindelöcher in einer einzigen Aufspannung abzuschließen. Bei der Grobbearbeitung wurde ein Aufmaß von 0,2 mm für kritische Innenbohrungen reserviert und durchgehend Hochdruckkühlmittel verwendet, um Späne wegzuspülen und Aufbauschneidenprobleme wirksam zu verhindern. Für die Endbearbeitung haben wir spezielle Werkzeuge aus rostfreiem Stahl, reduzierte Schnittparameter und eine streng kontrollierte Werkzeugdurchbiegung ausgewählt. Gewindelöcher wurden im Prozess bearbeitet, um Fehler im Zusammenhang mit der sekundären Klemmung zu vermeiden.

Eine volldimensionale Prüfung mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) bestätigte die Ergebnisse: Die Koaxialität blieb stabil innerhalb von 0,02 mm, die Rundheit der Innenbohrung wurde innerhalb von 0,01 mm kontrolliert und die Positionsgenauigkeit für Gewindelöcher entsprach allen Spezifikationen. Das Produkt hat die Abnahmeprüfung beim ersten Versuch bestanden und die Dichtungsleistung entsprach voll und ganz den betrieblichen Standards. Zuvor verwendete der Kunde Produkte, die in aufeinanderfolgenden Verarbeitungsschritten hergestellt wurden; Spannabweichungen führten dazu, dass die Koaxialität die Grenzwerte überschritt, was nach der Montage zu anhaltenden Leckageproblemen im Pumpenkörper führte. Durch die Einführung des Turn-Mill-Composite-Verfahrens wurden Spannfehler vollständig behoben und das Risiko von Leckagen eliminiert. Diese Reihe von Pumpenköpfen ist seitdem seit Jahren kontinuierlich und stabil im Einsatz, und die Partnerschaft bleibt solide – was den Wert der Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung für hochpräzise Edelstahl-Flüssigkeitskomponenten weiter bestätigt.

Fallstudie 3: Vorderes Ende eines Motorgehäuses aus Edelstahl 304

Diese Komponente ist ein Kernbestandteil eines bürstenlosen Motors, der von einem inländischen Industrieausrüstungsunternehmen hergestellt wird. Es besteht aus Edelstahl 304 und erfordert die strikte Einhaltung geometrischer Toleranzen und Oberflächenrauheitsspezifikationen.

Zu den wichtigsten Prüfkriterien des Kunden gehörten die Koaxialität zwischen Innen- und Außendurchmesser, der Planlauf der Endfläche und die Positionsgenauigkeit der seitlichen Keilnut. In den Bauplänen wurde festgelegt, dass die Koaxialität für kritische Passflächen innerhalb von 0,01 mm kontrolliert werden muss, die Rauheit der Außenfläche Ra 0,1 erreichen muss und die Oberfläche frei von Graten und Kratzern sein muss. Aufgrund der hohen Duktilität und „Klebrigkeit“ von Edelstahl 304, die häufig zu Aufbauschneidenbildung (BTE) und Werkzeugverformung führt, konnte die herkömmliche sequentielle Bearbeitung die Toleranzanforderungen nicht erfüllen; Daher wurde das Turn-Mill-Composite-Verfahren gewählt.

Mit einer Dreh-Fräs-Verbundmaschine haben wir die Bearbeitung des Außendurchmessers, der Stirnfläche, der Innenbohrung und der seitlichen Keilnut in einer einzigen Aufspannung abgeschlossen. Bei der Grobbearbeitung wurde an kritischen Flächen ein Aufmaß von 0,2 mm belassen und durchgehend Hochdruckkühlmittel verwendet, um Materialanhaftungen am Werkzeug zu verhindern. Für die Endbearbeitung verwendeten wir spezielle Werkzeuge und optimierte Schnittparameter, um die Werkzeugdurchbiegung präzise zu steuern. Die Passfedernut wurde im integrierten Prozess synchron geformt, wodurch Fehler beim Umspannen vermieden wurden.

Nach der Bearbeitung führten wir umfassende Inspektionen mit einer Koordinatenmessmaschine (KMG) und einem Oberflächenrauheitsmessgerät durch. Die gemessenen Ergebnisse zeigten eine Koaxialität ≤ 0,008 mm, einen Planlauffehler ≤ 0,005 mm und eine Oberflächenrauheit von Ra 0,1, wobei alle Messwerte den Spezifikationen entsprachen. Das Produkt hat die Abnahmeprüfung beim ersten Versuch bestanden; Die Motormontage verlief reibungslos und die Vibrations- und Geräuschpegel während des Betriebs blieben im Idealbereich.

Im Gegensatz dazu entsprachen Produkte, die zuvor über eine sequentielle Verarbeitung beschafft wurden, aufgrund von Klemmfehlern nicht den Designstandards, was zu übermäßigen Koaxialitätsabweichungen führte und zu hohen Vibrationspegeln während des Motorbetriebs führte. Durch die Einführung der Dreh-Fräs-Bearbeitung von Verbundwerkstoffen werden Spannfehler an der Quelle eliminiert, wodurch Gerätestörungen effektiv behoben werden. Die Massenproduktion des Gehäusevorderteils schreitet derzeit stetig voran; Der Kunde äußerte seine Zufriedenheit sowohl mit der Produktpräzision als auch mit der Oberflächenqualität, und es wurde eine langfristige Partnerschaft gepflegt, die die Vorteile der CNC-Drehfräsbearbeitung von Verbundwerkstoffen bei der Herstellung von Präzisions-Motorkomponenten aus Edelstahl voll zur Geltung bringt.